Wacker Chemie blickt auf eine lange, erfolgreiche Historie zurück. Nun gilt es für das Familienunternehmen, sich bestmöglich für die Zukunft zu rüsten und seine wirtschaftlichen sowie ökologischen Ziele zu realisieren. Mithilfe von cloudbasiertem Engineering und einem digitalen Zwilling gehen sie diese Vorhaben nun konkret an. Aktuell ist die Chemiebranche von Euphorie ist weit entfernt: In einer Umfrage der Chemieunternehmen im Juli ermittelte das Ifo Institut einen Barometerstand von minus 10,5 Punkten für das Geschäftsklima. Die Konjunktur schwächelt und die Produktion ist nicht ausgelastet. Hinzu kommen bürokratischer Aufwand, zunehmende Berichtspflichten und eine schleppende Digitalisierung. Die Digitalisierung als Stimmungskiller?
Nein, denn im Gegensatz zu den anderen genannten Herausforderungen ist die Digitalisierung ein Motor. Digitalisierte Daten und Prozesse bieten Unternehmen völlig neue Einblicke und Handlungsmöglichkeiten. Nicht zuletzt lassen sich Produktion und Wartung vorausschauend planen und sogar bürokratische Anforderungen leichter bewältigen. Auch Wacker Chemie stand und steht vor diesen Herausforderungen. Inkonsistente und veraltete Pläne der verschiedenen Produktionsanlagen senkten die betriebliche Effizienz und steigerten Risiken und Kosten. Daten waren vor allem lokal gespeichert. Diese dezentrale Verwaltung verursachte einen erheblichen Aufwand in der Verwaltung und im Engineering. Zusammenarbeit entlang der Lieferkette war umständlich, aufwendig und teuer.
Software-Plattformen ermöglichen Dateneinblicke in Echtzeit
Im Kontext der globalen Herausforderungen des 21. Jahrhunderts hat sich Wacker Chemie große Ziele gesteckt: zehn Milliarden Euro Umsatz bis 2030 und Netto-Null-Emissionen bis 2045. Für solch große Schritte braucht es detaillierte Einblicke, denn man kann nur ändern, was man auch vollständig begreift. Dafür wollte das Unternehmen die zwei Software-Systeme Unified Engineering und Point Cloud Manager von Aveva im gesamten Unternehmen aufsetzen. Durch die Kombination der beiden Plattformen sollte es möglich werden, Engineering-Daten stets synchronisiert abrufen und gemeinsam bearbeiten zu können.
Aveva Unified Engineering ermöglicht es Ingenieurteams, in einer gemeinsamen, datenzentrierten Umgebung zu arbeiten, wodurch Silos zwischen verschiedenen Projektphasen wie Front-End Engineering und Detaildesign abgebaut werden. Diese Plattform integriert alle 1D-, 2D- und 3D-Daten, wodurch eine effiziente, disziplinübergreifende Zusammenarbeit in Echtzeit möglich wird. Dies verbessert nicht nur die Projektkontrolle, sondern verkürzt auch die Zeit bis zur Fertigstellung erheblich, wodurch Unternehmen ihre Kapitalrendite maximieren können. Mit dem Aveva Point Cloud Manager können Unternehmen große Mengen an 3D-Scandaten effizient verwalten, visualisieren und analysieren. Die Software unterstützt bei der Erstellung und Verwaltung von digitalen Zwillingen und ermöglicht eine präzise Planung und Ausführung von Projekten durch die Integration von Punktwolken in bestehende CAD-Modelle. Damit wird die Genauigkeit und Effizienz in der Planung und Ausführung von Projekten erheblich verbessert, insbesondere in komplexen Industrieumgebungen.
Sichere und cloudbasierte Grundlage für den digitalen Zwilling
Mit der Software Unified Engineering gibt es bei Wacker Chemie nun ein einziges Modell, das für alle relevanten Personen zugänglich auf einer Plattform abliegt. Veraltete Daten oder unterschiedliche Versionen eines Modells gibt es nun nicht mehr. Wacker Chemie kann dank des synchronisierten Arbeitens große Kapitalprojekte nun viel schneller umsetzen. Zu Beginn des Jahres 2024 hat das Unternehmen bereits 90 Prozent seiner neuen Projekte in Europa erfolgreich auf Aveva Unified Engineering in die Cloud migriert. Die Plattform ist in der Lage, parallele Projekte wie Optimierungs-, Wartungs- und Shut-Down-Verfahren zu bearbeiten. Sie konnte auch viele Probleme der gemeinsamen Datennutzung bei Wacker Chemie erfolgreich lösen. Der Verwaltungsaufwand für die Pflege der Modelle ist deutlich gesunken, die Software ist flexibel skalierbar, und Teams können nun gleichzeitig an verschiedenen Standorten an einem Projekt arbeiten.
Digitaler Zwilling zeigt 3D-Echtzeitmodell der Wacker Chemie-Anlagen
Für den Chemiekonzern ist der cloudbasierte Datenaustausch die Voraussetzung für seinen ersten digitalen Zwilling, ein 3D-Echtzeitmodell der bestehenden Anlagen. Durch das Hosting in der Cloud können Laserscans nicht nur vor Ort, sondern auch remote referenziert werden. Gleichzeitig sind in der Cloud von Wacker Chemie IT-Standards hinterlegt, sodass die vernetzte Zusammenarbeit stets sicher abläuft. Die vernetzte Zusammenarbeit funktioniert nun nicht mehr nur innerhalb der Teams an verschiedenen Standorten, sondern entlang der Lieferkette. Wacker Chemie kann Auftragnehmern und Stakeholdern nun problemlos Zugriff auf die Daten in der Cloud gewähren. Die Tage, als noch externe Festplatten und USB-Sticks um den Globus geschickt wurden, sind für das Münchner Unternehmen passé. Nachdem die neue Lösung nun schon fast vollständig in Europa ausgerollt ist, plant Wacker Chemie nun Ähnliches für seine Standorte weltweit. So wird die Lösung aktuell im Werk in Charleston in den USA getestet. Zusätzlich plant das Unternehmen, die Software auch in seinem chinesischen Werk ausrollen.
Ausblick & Fazit
Deutsche Chemieunternehmen stehen unter großem Wettbewerbsdruck. Die Digitalisierung ist hierbei jedoch kein weiteres Problem, sondern eine Möglichkeit. Ganzheitlich betrachtet bringt die Implementation eines digitalen Zwillings in Echtzeit erhebliche Effizienzgewinne, was Abstimmung und Engineering betrifft. Gerade in herausfordernden Zeiten ist es schwierig für Unternehmen, in die Zukunft zu blicken. Eine sichere, vernetzte Zusammenarbeit hat sich für Wacker Chemie als wichtiger Antrieb erwiesen, effizienter zu arbeiten und die Unternehmensziele zu erreichen.
Autor:
Awraam Zapounidis
Vice President Central and Eastern Europe bei Aveva
