Überraschungen während bzw. nach Anlagenstillständen sind keine Seltenheit. Mal entdeckt man bei einem Stillstand eine bislang unbemerkte Unstimmigkeit, mal treten Probleme beim (Wieder-)Anfahren der Anlage auf. Beides ist wenig erfreulich, liegt aber in der Natur der Sache und ist branchenübergreifend Routine in allen Betrieben. Best Practice zum Vermeiden solcher „Überraschungen“ existiert partiell, allerdings: Jeder Betrieb ist anders und muss deshalb individuell betrachtet werden. Wie Anlagensicherheit gewährleistet wird und sich Stillstände nicht unnötig verlängern, lesen Sie im folgenden Beitrag.
Je nach Unternehmensgröße und -philosophie variiert der Umfang und die Tiefe an Knowhow, die im Betrieb vorhanden ist. Oft greifen Chemieparks für Anlagenrevisionen auf Instandhaltungsdienstleister zurück, die durch ihre Erfahrungen in unterschiedlichsten Betrieben oft hilfreiche Lösungen parat haben. Es gilt sicherzustellen, dass diese Dienstleister über das entsprechende Knowhow von Einzelkomponenten verfügen. Es lohnt, in den jeweiligen Unternehmen zu erfragen, ob, wann und wie oft die Servicemitarbeiter entsprechende Schulungen besuchen. Immer mehr Hersteller von Anlagenteilen bieten entsprechende Trainingsprogramme, teilweise mit Qualitätsmanagement-gestützter Auditierung der Serviceunternehmen. Einzelne Hersteller bieten außerdem Schulungskonzepte an, die sich nicht nur an Serviceunternehmen richten, sondern auch von werkseigenen Instandhaltern besucht werden können.
Ein Beispiel für ein solches Schulungskonzept ist das REMBE Authorized Partner Programme. Es richtet sich sowohl an Betreiber als auch an Werkstätten und Service-Unternehmen, die für die Installation, Wartung und Instandhaltung von Berstscheiben zuständig sind. Service-Gesellschaften können sich auditieren lassen. Neben regelmäßigen Schulungen bieten die Veranstaltungen des Programms den Teilnehmern die Möglichkeit, sich gegenseitig auszutauschen.
Ist der richtige Partner gefunden oder das eigene Personal entsprechend geschult, kann sich manche Unwegsamkeit erledigen, die bis dato den Tagesablauf mehr oder weniger stark gestört hat. Leckagen und hohe Geräuschemissionen sind zwei gängige Beispiele hierfür. Selbst wenn Umweltauflagen kein Thema sind, ist Leckage nie gern gesehen und kann mannigfaltige Ursachen haben. Behälter, Rohrleitungen, Flansche, Dichtungen und verschiedenste Armaturen können zu Druck- oder Mediumverlust führen. Zu den diversen Armaturen zählen auch Sicherheits- und Beatmungsventile sowie Berstscheiben. Ein wichtiger Faktor zur Vermeidung von ungewünschten Leckagen: es müssen alle Parameter und Besonderheiten des Prozesses betrachtet werden, um die richtige Druckentlastungseinrichtung zu finden und diese korrekt zu installieren. In jedem Betrieb kommt der Tag, an dem eine inkorrekte Installation die eigentlich richtige Armatur unwirksam macht.
Eine Möglichkeit, dieses Risiko zu minimieren, ist eine, soweit realisierbare, Standardisierung der eingesetzten Komponenten. Werden gleiche oder ähnliche Ventile und Berstscheiben an so vielen Einbaustellen wie möglich verwendet, kann das eigene Personal oder die Mitarbeiter der Dienstleistungsunternehmen auf diese Armaturentypen intensiv geschult werden. Da selten über eine gesamte Produktionsanlage hinweg gleiche Drücke und sonstige Prozessbedingungen herrschen, kommen nur Armaturen in Frage, die möglichst viele verschiedene Anforderungen realisieren können. Beispielsweise ein Berstscheiben- oder Sicherheitsventiltyp, der in verschiedensten Nennweiten, Materialien und Druckstufen geliefert werden kann.
Wenn die Anlage in Revision geht, soll das so schnell wie möglich erledigt sein, um die Produktion wieder aufzunehmen. In Sachen Druckentlastung können hier vor allem zwei Ansätze helfen: der Einsatz von Berstscheiben, die nach einer Inspektion wieder eingebaut werden können sowie die Kombination von Berstscheibe und Sicherheitsventil, sofern die Berstscheibe eine gewisse Rückdruckbeständigkeit aufweist. Berstscheiben gibt es in allen möglichen Ausführungen. Manche dieser Berstscheiben können nur einmal eingebaut werden, z.B. Ausführungen mit Beißringdichtungen. Diese Dichtungen „beißen“ sich in die Berstscheibe und diese wäre bei einem Aus- und Wiedereinbau beschädigt. Andere Berstscheiben (und zugehörige Halter) basieren auf alternativen Konstruktionskonzepten und können nach einem Ausbau, sofern die Inspektion der Berstscheibe keine Schäden ergeben hat, wieder eingebaut werden. Das reduziert nicht nur die Kosten für Berstscheiben, sondern erspart auch den gesamten Bestellvorgang.
Berstscheibe und Sicherheitsventil an einer Einbaustelle - Im Normalbetrieb sichert die Berstscheibe das Sicherheitsventil vor dem Prozessmedium ab, gerade bei aggressiven / korrosiven Medien ein wichtiges Thema. In Bezug auf Anlagenrevisionen bietet die Kombi, sofern die Berstscheibe die entsprechende Rückdruckbeständigkeit aufweist, einen ganz besonderen Vorteil: das Sicherheitsventil muss nicht ausgebaut werden, sondern kann in situ getestet werden. Dieser vor-Ort Test des Sicherheitsventils spart Zeit und Geld für Demontage und erneute Installation des Sicherheitsventils.
Die Überwachung von Berstscheiben ist ein wichtiges Thema. Das sorgte bisher für zusätzlichen Aufwand, da die Signalisierung ein separates Bauteil darstellte. Mit der Integration der Signalisierung in die Berstscheibe bietet sich Anlagenbetreibern eine einfache, Aufwand reduzierende Lösung zur Überwachung der Berstscheibe.
Durch die Integration der Signalisierung ist es nicht mehr nötig, ein Kabel aus dem Berstscheibenhalter herauszuführen, was eine Bohrung für das Signalkabel überflüssig macht und so zu einer erhöhten Dichtigkeit der Einbaustelle führt.
Auch abseits der Druckentlastung kann man mit den richtigen Tipps viel erreichen.
Wichtig ist: Jeder Betrieb ist anders und muss deshalb individuell betrachtet werden. Kostendruck, Umweltauflagen, Digitalisierungsbestrebungen und Sicherheitsanforderungen müssen parallel berücksichtigt werden. .
Ob man dazu externe Experten in den Betrieb holt oder das nötige Wissen selbst vor Ort hat, ist abhängig von verschiedenen Faktoren. Ebenfalls ein gangbarer Weg: die Ausarbeitung inhouse, die anschließend von herstellerunabhängigen, externen Experten geprüft wird.
REMBE verbinden die meisten Personen mit der REMBE GmbH Safety und Control, den Spezialisten für Explosionsschutz und Druckentlastung weltweit. Das Unternehmen bietet Kunden branchenübergreifend Sicherheitskonzepte für Anlagen und Apparaturen. Sämtliche Produkte werden in Deutschland gefertigt und erfüllen die Ansprüche nationaler und internationaler Regularien. Zu den Abnehmern der REMBE-Produkte zählen Marktführer diverser Industrien, darunter Nahrungsmittel-, Holz-, Chemie- und Pharmaindustrie. Das ingenieurtechnische Know-how basiert auf mehr als 45 Jahren Anwendungs- und Projekterfahrung. Als unabhängiges, inhabergeführtes Familienunternehmen vereint REMBE Expertise mit höchster Qualität und engagiert sich weltweit in diversen Fachgremien. Kurze Abstimmungswege erlauben schnelle Reaktionen und kundenindividuelle Lösungen für alle Anwendungen: Vom Standardprodukt bis zur Hightech-Sonderkonstruktion. Neben der REMBE GmbH Safety + Control (www.rembe.de) mit ca. 250 Mitarbeitern weltweit, Hauptsitz in Brilon (Hochsauerland) sowie zahlreichen Tochtergesellschaften weltweit (Italien, England, Finnland, Brasilien, USA, China, Dubai, Singapur, Südafrika, Japan), firmieren vier weitere Unternehmen unter der Dachmarke REMBE:
- REMBE Research & Technology Center GmbH (www.rembe-rtc.de)
- REMBE Advanced Services + Solutions GmbH (www.rembe-services.de)
- REMBE Kersting GmbH (www.rembe-kersting.de)
- REMBE FibreForce GmbH (www.argusline.de)
